(8352) 58-53-50
(8352) 45-40-70
(8352) 45-60-01

Аппарат ДС400.33М

Главная  |  Продукция  |  ДС400.33М


     ДC400.33М - современный промышленный инверторный аппарат на ток до 500А предназначенный для сварки:
  • МЕХАНИЗИРОВАННОЙ - совместно с подающими механизмами типа ПМ-4 режиме MIG/MAG
  • РУЧНОЙ ДУГОВОЙ сварки покрытым электродом в режиме MMA
  • АВТОМАТИЧЕСКОЙ - совместно с установкой АДС-1 в режиме MIG/MAG
     Работает как от стационарной сети, так и от дизель-генератора.
    ДC 400.33М имеет заводскую гарантию 3 года.



    

Режим MIG/MAG

Аппарат ДС 400.33М обеспечивает точное поддержание режимов сварки (независимо от длины силовых кабелей и перепадов напряжения в сети питания), высокое качество сварочных швов со всеми видами сварочной проволоки, минимальное разбрызгивание, мягкое зажигание дуги и плавное гашение дуги и устойчивое её горение в процессе сварки.
  • Сварка газозащитной проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой.
  • Сварка самозащитной порошковой проволокой типа «Innershield»
  • Дистанционное управление напряжением сварки (MIG/MAG) или током (MMA)
  • Регулируемое время «горячего старта», от 0 до 2 секунд. Необходимо для улучшения зажигания сварочной дуги и формирования качественного начала шва.
  • Цифровая индикация тока и напряжения сварки.


    

Режим MMA


ДC 400.33М позволяет вести сварку покрытым электродом.

  • В этом режиме аппарат имеет ограничение напряжения холостого хода до 12В - «безопасный вариант».
  • Система «горячего старта» обеспечивает легкое возбуждение сварочной дуги.
  • Устройство «антистик», защищает электрод от прилипания.
  • Имеется возможность регулировки "форсирования" сварочной дуги. Уменьшение "форсирования" снижает разбрызгивание металла, а увеличение "форсирования" уменьшает вероятность залипания электрода, увеличивая проплавление и давление дуги.
  • Изменение наклона вольтамперной характеристики от 0.4В/А до 1.4В/А. Разная крутизна ВАХ выбирается в зависимости от типа покрытия электрода, позволяет получать качественные сварные соединения при использовании электродов, как с основным, так и с целлюлозным видом покрытия.
  • Дистанционное управление током сварки при помощи цифрового или аналогового пульта ДУ.

    В источнике предусмотрено автоматическое отключение при перегреве, отсутствии одной из фаз питающего напряжения или при снижении питающего напряжения более чем на 10%. Характеристики источников не зависят от колебаний напряжений питающей сети.


    Источник ДС400.33М может поставляться с блоком импульсного режима.
    Блок импульсного режима позволяет производить сварку черных и нержавеющих сталей, алюминия и его сплавов в импульсном режиме с высокой производительностью и пониженным разбрызгиванием. Сварка ведется в аргоновых смесях. Наиболее распространены смеси Ar/CO2 (80%/20%).
    Блок снабжен функцией синергетического управления сваркой. Сварщику необходимо задать только параметры сварочной проволоки и скорость ее подачи. Остальные параметры сварочного процесса источник выбирает автоматически.


Импульсный перенос металла.


    Импульсный перенос металла является серьёзным усовершенствованием технологии сварки, т.к. он сочетает преимущества всех остальных методов переноса, будучи при этом практически полностью лишён характерных для этих методов недостатков. В отли­чие от переноса серией коротких замыканий, импульсный процесс не создаёт брызг и не склонен к образованию несплавлений. Положения, в которых может проводиться сварка по импульсному процессу, не ограничены, как в случае процесса струйного пере­носа, а использование сварочной проволоки гораздо более эффективно. Обла­дая меньшим тепловложением, по сравнению с методом переноса с помощью микрока­пель, импульсный процесс позволяет сваривать более широкий диапазон деталей. Именно снижение тепловложения при импульсном процессе повышает качество сварки тонких материалов, исключая прожоги и снижая коробление, а также позволяя вести сварку при более низких скоростях подачи проволоки.
    При импульсной сварке происходит бесконтактный перенос металла с электрода в сварочную ванну. Иными словами, ни при каких условиях и ни в какой момент времени электрод не контактирует со сварочной ванной.
    Характерная особенность импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом - управляемый перенос электродного металла. Сварка осуществляется без замыканий дугового промежутка и обеспечивает перенос одной капли металла за каждый импульс тока. Во время импульса тока происходит резкое увеличение электродинамических сил, которые сбрасывают каплю строго в сварочную ванну.

    Использование технологии импульсной сварки в аргоновых смесях смеси позволяет получить:

  • значительно меньшее разбрызгиванию и дымообразование;
  • экономию сварочных материалов, т.к. большая часть расплавленной проволоки участвует в образовании сварного шва, а не разбрызгивается;
  • уменьшение времени, требуемого для очи­стки сваренных деталей и технологической оснастки от брызг застывшего металла;
  • улучшение условий труда свар­щика, снижение усталости и повышению качества работ, благодаря пониженному дымообразованию;
  • меньшие искажения формы свариваемых деталей за счёт снижения тепловложе­ния, что улучшает общее качество и внешний вид шва;
  • снижение времени и расходов на вспомогательные операции и финишную обра­ботку сварного соединения. Особое значения эти достоинства приобретают при сварке нержавеющей стали, никельсодержащих сплавов и других материалов;
  • характеристики которых ухудшаются при избыточном тепловложении;
  • повышение производительности работ, благодаря высокому коэффициенту наплавки.

    Блок импульсного режима представляет собой панель с встраиваемой платой, энкодером, резистором и модулем индикации.
    Модуль индикации (1) предназначен для индицирования параметров шаблонных программ сварки – диаметра сварочной проволоки, материала сварочной проволоки или индицирования номера специальной программы сварочных режимов. Также, на индикаторе индицируются технологические параметры специальных режимов сварки. Энкодер (2) предназначен для выбора или изменения индицируемых параметров. Резистор предназначен для управления длиной сварочной дуги. Ручка (3) предназначена для изменения длины дуги при сварке.
    Использование блока импульсного режима
    Блок импульсного режима имеет два режима работы:
Шаблонные программы – сварочные программы жестко «зашитые» в память аппарата и описывающие работу со стандартными наборами материалов, проволок и газов.

Для работы в режиме шаблонных программ необходимо задать только:
    - диаметр и материал сварочной проволоки,
    - скорость подачи сварочной проволоки.
Остальные параметры сварочного процесса источник определяет автоматически.

Специальный режим предназначен для задания индивидуальных программ сварки, не описанных шаблонными программами. Можно записать и вызвать из памяти до 20 специальных программ.
В этом режиме можно настроить работу источника с наименее распространенными комбинациями: защитный газ – сварочная проволока. Регулируются параметры импульса, частота следования импульсов и т.д.

    Подающий механизм ПМ-4.33 - предназначен для подачи сплошной стальной, алюминиевой и порошковой проволоки от 0.6 до 2.4мм при работе с аппаратом ДС400.33М или любым другим источником имеющим «жесткую» вольтамперную характеристику.
ПМ 4.33 с открытой катушкой ПМ 4.33 с закрытой катушкой


Функциональные возможности

  • Цифровое задание всех параметров сварки непосредственно с подающего механизма
  • Цифровая индикация скорости подачи проволоки, сварочного тока и напряжения
  • Плавная регулировка скорости подачи сварочной проволоки и напряжения на дуге
  • Плавное зажигание дуги, благодаря установке замедления проволоки вначале сварки
  • Установка времени продува в начале сварки и обдува газа после ее окончания
  • Плавное гашение дуги, благодаря установке замедления проволоки при окончании сварки
  • Четырехроликовый механизм подачи проволоки фирмы COOPTIM Ltd., (профиль ролика зависит от диаметра и вида сварочной проволоки)
  • Зубчатое зацепление подающих и прижимных роликов
  • Регулируемое усилие прижима
  • Возможна эксплуатация на удалении до 50м от сварочного источника
  • Отсекатель защитного газа
  • «Тест газа» и «тест проволоки» на лицевой панели
  • Дистанционное управление скоростью подачи проволоки
  • Подача сварочной проволоки со стандартных 5 и 15кг катушек или из бухты.
  • Возможность работы в непрерывном 2-х и 4-хтактном режиме и режиме электрозаклепок.
Технические характеристики ПМ-4.33
Напряжение питания, В~36
Потребляемая мощность, кВА, не более0,2
Скорость подачи проволоки, м/мин1 - 17
Диаметр проволоки, мм
Сплошная
Алюминиевая
Порошковая
0,6-1,6
1,0-2,4
0,9-2,4
Диапазон рабочих температур, °СОт - 40 до + 40
Масса, кг14
Габаритные размеры (ШхВхГ), мм202х580х423

Панель управления ПМ-4.33




    В комплект оборудования входит:
С аппаратом ДС 400.33 и ПМ-4.33 поставляется комплект кабелей различной длины.



    ПМ-4.4 КОРВЕТ


Подающий механизм - предназначен для работы в тяжелых промышленных условиях. Обеспечивает подачу проволоки сплошного сечения и порошковой проволоки диаметром от 0.6 до 2.4мм на удалении до 50м от сварочного источника ДС400.33М.
Комплект оснащен мощной сварочной горелкой и соединительными кабелями 30м.
Разработан специально по заказу и для нужд предприятий судостроительной отрасли.

    Функциональные возможности
  • «Антивандальное» исполнение
  • Задание всех параметров сварки непосредственно с подающего механизма
  • Плавная регулировка скорости подачи сварочной проволоки и напряжения на дуге
  • Стандартная катушка диаметром 200 мм
  • Плавное зажигание и плавное гашение дуги
  • Четырехроликовый механизм подачи проволоки фирмы COOPTIM Ltd., (профиль ролика зависит от диаметра и вида сварочной проволоки)
  • Зубчатое зацепление подающих и прижимных роликов
  • Регулируемое усилие прижима
  • Возможна эксплуатация на удалении до 50 м от сварочного источника
  • Встроенный отсекатель защитного газа
  • «Тест газа» и «тест проволоки»
  • Возможность работы в 2-х и 4-хтактном режиме
  • Дополнительное крепление кабелей и горелки тросиком к корпусу полуавтомата


Технические характеристики ПМ-4.4 Корвет
Напряжение питания, В~36
Потребляемая мощность, кВА, не более0,2
Скорость подачи проволоки, м/мин1 - 17
Количество роликов подающего механизма4
Диаметр проволоки, мм
Сплошная
Порошковая
0,6-1,6
до 2,4
Диапазон рабочих температур, °СОт - 40 до + 40
Масса(без учета массы катушки с проволокой), кг9
Габаритные размеры (ШхВхГ), мм175х460х295
Расстояние до сварочного аппарата, мдо 50


    ПМР-2 – подающий механизм ранцевого типа


    ПМР-2 - предназначен для работы в промышленных условиях, преимущественно на монтаже, там, где затруднено размещение и перемещения подающего механизма стандартной конструкции. Обеспечивает подачу проволоки сплошного сечения и порошковой проволоки диаметром от 0.6 до 2мм на удалении до 50м от сварочного источника ДС400.33М.
    Функциональные возможности
  • «Антивандальное» исполнение
  • Удобное крепление на спине сварщика
  • Регулировка скорости подачи проволоки с пульта дистанционного управления
  • «тест газа» и «тест проволоки» с пульта дистанционного управления
  • Стандартная катушка диаметром 200 мм.
  • Плавное зажигание и плавное гашение дуги
  • Четырехроликовый механизм подачи проволоки фирмы COOPTIM Ltd., (профиль ролика зависит от диаметра и вида сварочной проволоки)
  • Зубчатое зацепление подающих и прижимных роликов
  • Регулируемое усилие прижима
  • Возможна эксплуатация на удалении до 50 м от сварочного источника
  • Встроенный отсекатель защитного газа
  • Возможность работы в 2-х и 4-хтактном режиме
Технические характеристики ПМР-2
Напряжение питания, В~36
Потребляемая мощность, кВА, не более0,15
Максимальный сварочный ток, А, при ПВ=60%315
Скорость подачи проволоки, м/мин1 - 16
Количество роликов подающего механизма4
Диаметр проволоки, мм
Сплошная
Порошковая
0,6-1,6
до 2,4
Диапазон рабочих температур, °СОт - 40 до + 40
Масса(без учета массы катушки с проволокой), кг7,5
Габаритные размеры (ШхВхГ), мм261х466х151
Расстояние до сварочного аппарата, мдо 50

    Сварка электрозаклепками

    Сварка электрозаклепками используется в основном для соединения листовых элементов. При этом листы металла могут быть одинаковой толщины, либо тонкий лист приваривается к более толстому. Толщина металла обычно бывает от 0,5мм. Сварка ведется во всех пространственных положениях. Применение электрозаклепок при изготовлении металлоконструкций целесообразно с точки зрения уменьшения коробления изделий, повышения производительности работ.
    Процесс сварки выполняется следующим образом. Свариваемые листы помещаются вплотную друг к другу без зазора. Сварочная горелка прижимает листы своим соплом. При этом сопло должно иметь специальную форму для выхода избыточных газов, либо иметь небольшое отклонение от 90° при установке на свариваемый лист для формирования щели.


    После установки сварочной горелки на место соединения возбуждается дуга и включается подача проволоки с заданной скоростью. По истечении установленного интервала подача проволоки прекращается и дуга горит до естественного обрыва. Такое окончание сварки обеспечивает получение благоприятной формы головки заклепки. Время горения дуги почти линейно влияет на основные параметры заклепки, вызывая наибольшие изменения ее диаметра.


    Для сварки электрозаклепками используется проволока диаметром 0,8-1,6 мм, в зависимости от толщины свариваемого металла.
    Металлические элементы равной толщины можно сваривать с медной или алюминиевой подкладкой. Приварку тонкого листа к толстому лучше производить без подкладок. При толщине верхнего элемента более 6 мм требуется просверлить в нем отверстие под заклепку.
    Форма получаемой заклепки, глубина провара определяются режимом сварки. При необходимости увеличить проплавление металла варят на минимальном напряжении дуги и коротком вылете электрода. На глубину проплавления точки наиболее эффективно влияет сварочный ток. С его повышением увеличиваются диаметр и усиление точки. Сварку следует выполнять на токе, максимально допустимом для данной толщины металла. Напряжение дуги оказывает влияние на форму точки. При недостаточном напряжении в центре точки образуется углубление, а при завышенном — бугорок. Оптимальное напряжение зависит от сварочного тока и диаметра электрода. При сварке точки глубина проплавления растет в первый период горения дуги. В дальнейшем глубина проплавления растет незначительно. увеличивается только усиление.
    Прочность отдельной точки зависит от толщины металла и сечения электрозаклепки. Работоспособность электрозаклепочных и точечных соединений при знакопеременной и ударной нагрузках в ряде случаев выше, чем соединений, выполненных сплошными швами. Контроль качества электрозаклепок на металле малой толщины осуществляют по их внешнему виду с обеих сторон. При нарушении газовой защиты, превышении зазоров в соединении, наличии большого загрязнения листов и использовании ржавой проволоки в электрозаклепках образуются поры. Трещины в электрозаклепках и точках появляются в основном при сварке высокоуглеродистых сталей и при повышенных режимах сварки.

Схемы сборки источника ДС400.33М


Схема сборки при сварке в режиме MIG/MAG с полуавтоматом ПМ4.33
Схема сборки при сварке в режиме MIG/MAG с полуавтоматом ПМ4.4
Схема сборки при сварке в режиме MIG/MAG с автоматом АДС-1
Схема сборки при сварке в режиме MMA
Схема сборки при сварке в режиме MMA с соединителями
Схема сборки при сварке в режиме MMA со шлангопакетом

Напряжение питания, В380 ,+10% -10%
Потребляемая мощность, кВА, не более24
Напряжение источника MIG/MAG (плавнорегулируемое, дискретность 0,1), В16,5 - 34
Сварочный ток MIG/MAG, А50 - 500
Сварочный ток MМА (дискретность регулировки 1А), А 50 - 400
Номинальный режим работы ПН, %100
Диапазон рабочих температур, °СОт - 40 до + 40
Масса, кг50
Габаритные размеры (ШхВхГ), мм270х535х610

Комплект оборудования для ручной плазменной резки.


С аппаратом ДС 120П.33 поставляется:



Плазмотрон Т150



«Земляной кабель»


ЗИП для резака Т150
1 - Корпус плазмотрона Т150
2 - Электрод Т150
3 - Завихритель Т150
4 - Сопло Т150
5 - Наконечник Т150
6 - Ограничитель Т150


Компрессор воздушный. Давление 5-6атм. Расход 300-350л/мин. Воздух также может браться из заводской магистрали.


Осушитель воздуха ТТ390. Пред­назначен для комплектования агрегатов и установок плазменной резки, работающих в цеховых и трассовых условиях при повышенной влажности сжатого воздуха.

Комплект оборудования для автоматической плазменной резки.


С аппаратом ДС 120П.33 поставляется:




Труборез ТР-2.3 или ТР-2.4





Резак Т150А (дина шлангопакета 15м или 25м)





Блок управления БУТ-2.3





Пульт ДУ УПР-2.3





Cоединительные кабели

ЗИП для резака Т150
1 - Корпус плазмотрона Т150
2 - Электрод Т150
3 - Завихритель Т150
4 - Сопло Т150
5 - Наконечник Т150

Принцип работы воздушно-плазменной резки и ее возможности.

Видео-руководство по использованию установки ручной воздушно-плазменной резки.

НПП Технотрон ООО, г. Чебоксары  карта сайта
Работает на: Amiro CMS